Le nouveau compacteur, par simple pression mécanique, parvient à agglomérer les poussières d’argile entre elles et facilite leur recyclage.
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L’argile verte en guise d’insecticide
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Début 2008, Arvel a commandé un bilan énergétique d’un coût de 11 000 euros, dont 50 % ont été apportés par l’ADEME et le conseil général de la Haute-Loire. Objectif : limiter encore plus la consommation de gaz naturel. Suite à cette étude, « nous avons mis en place un nouveau brûleur plus performant, et la chambre de combustion a été isolée », explique Emmanuel Bernard.
Par ailleurs, des recherches menées à l’instigation d’Arvel, et auxquelles participe également l’ADEME, à hauteur de 19 200 euros, ont permis de mettre au point un « éco-produit » issu de l’argile verte : pulvérisé sur les arbres fruitiers, celui-ci permet de protéger les feuilles et les fruits des insectes ravageurs et se substitue à un insecticide. Il est d’ores et déjà utilisé dans des champs d’oliviers du Sud-Est. Une première en France.
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Arvel
L’argile encore plus « verte »…
L’entreprise Argiles du Velay (Arvel) a choisi un procédé inédit de recyclage à sec des poussières d’argile. Résultat : des économies d’eau, de gaz naturel et d’émission de CO2. Une innovation primée.
L’activité principale de l’entreprise Argiles du Velay (Arvel), basée à Saint-Paulien, en Haute-Loire, est de recueillir l’argile verte dans une carrière proche puis de la transformer en litière, en argile pour la cosmétique, l’agriculture et l’industrie. Pour produire des granulés à partir de l’argile brute, toute une succession d’opérations est nécessaire : broyage ; séchage dans un four qui fonctionne au gaz naturel, car l’argile est naturellement humide ; concassage ; tamisage et granulation. Problème : il y a beaucoup de déperdition. Ainsi, sur 78 000 tonnes d’argile traitées en 2008, 25 000 tonnes ont fini en miettes – appelées « fines » ou poussières –, inutilisables en l’état. Pour ne pas perdre cette matière première, l’entreprise avait l’habitude de les recycler en y ajoutant de l’eau. Objectif : obtenir une pâte à 35 % d’humidité, et, à partir de là, former des boulettes d’argile mouillée, qui subissent ensuite un nouveau séchage au four. Mais ce recyclage était très énergivore… et coûteux. En 2005, Emmanuel Bernard, responsable qualité et R & D chez Arvel, contacte la société Sahut & Conreur : spécialisée dans l’agglomération de produits chimiques, celle-ci fabrique les machines pour faire les tablettes de lessive ou encore les tablettes de chlore pour les piscines. Ce procédé peut-il être étendu à l’argile, et cela sans adjonction d’eau ?
À la demande d’Arvel, Sahut & Conreur conçoit une machine adaptée à sa matière première. Le principe : les fines et poussières sont passées dans un compacteur qui, par simple pression mécanique, parvient à agglomérer les molécules d’argile entre elles.
Fini le recours à l’eau et au séchage au four… La machine a été livrée fin 2006, pour un investissement de 338 000 euros, auquel l’ADEME a participé. « Nous avons apporté une contribution de 50 700 euros pour encourager l’entreprise dans cette voie innovante », explique Pierre Laurent, ingénieur à l’Agence.
11 000 m3 d’eau économisés chaque année
Un pari gagnant, car les performances réalisées dépassent les espérances. La phase de séchage des poussières étant éliminée, près de 28 % de la consommation de gaz naturel sont désormais économisés, soit 6 400 MWh chaque année. Ce qui entraîne une réduction annuelle des émissions de CO2 de 1 320 tonnes et une économie financière conséquente (de l’ordre de 106 000 euros en 2008).
Le retour sur investissement sera donc effectif au bout de trois ans, soit d’ici quelques mois… De plus, ce système a permis d’économiser plus de 11 000 m3 d’eau en 2008 ! Pour cette innovation, Arvel a reçu le deuxième prix des Trophées des technologies économes et propres 2008 dans la catégorie PMI-PME. |
