Carpenter, leader mondial dans la production de mousse, a remplacé le polyuréthane, composé nocif, par du CO₂. En améliorant le confort de travail, et en réduisant l’émission de GES.

Jusqu’en 2003, Carpenter SAS utilisait du dichlorométhane pour produire de la mousse polyuréthane destinée à l’ameublement, la literie, l’équipement automobile et les loisirs. Ce composé, classé comme nocif pour l’homme et pour l’environnement, était utilisé comme agent moussant et en grande partie rejeté sous forme gazeuse dans l’atmosphère. Soucieuse d’améliorer les conditions de travail de ses salariés, Carpenter a entamé, dans les années 1980, des recherches en vue de trouver un substitut au chlorure de méthylène, l’autre nom du dichlorométhane. Cette démarche avait également pour objectif d’anticiper sur la réglementation imposant des limites aux émissions de composés organiques volatils (COV).

Coût de fonctionnement égal
Dès 1998, une première démarche de substitution du dichlorométhane par du CO₂ a été lancée à Huningue, en Alsace, sur une unité de production horizontale. Le site de Noyant (Maine-et-Loire) a, lui, la particularité d’avoir une unité de fabrication à tours verticales. Celle-ci, plus délicate à conduire, présente notamment l’avantage de fabriquer des blocs cylindriques. Le passage du chlorure de méthylène, qui permet de travailler à pression ambiante, au CO₂, qui exige de travailler à des pressions de 60 à 70 bars, nécessitait une plus grande maîtrise de la réaction. Un an et deux phases d’essais ont été nécessaires pour mettre au point une technologie similaire à celle d’Huningue. Contactée par l’entreprise, l’ADEME a apporté son soutien financier aux démarches de R & D et à l’investissement nécessaire pour modifier l’outil de production. «Il a fallu modifier tout le système d’amenée des produits jusqu’aux têtes d’injection», explique Philippe Vincent, ingénieur à la délégation régionale Pays-de-la-Loire de l’ADEME.
Le site utilise désormais chaque année une centaine de tonnes de CO₂ issu de la fabrication industrielle d’ammoniac. Les conséquences de l’opération sur l’environnement sont considérables : «Il n’y a plus aucune vapeur de COV, se félicite Laurent Nicou, responsable ingénierie de Carpenter. Le procédé de substitution fonctionne à 100 %, et le coût de fonctionnement est inchangé.» «De plus, l’opération a réduit de 1 600 tonnes équivalent CO₂ le bilan annuel de gaz à effet de serre de l’entreprise», souligne Philippe Vincent. Enfin, les opérateurs, dont l’équipement de protection a pu s’alléger, ont gagné en confort de travail. Cette démarche s’est inscrite dans la politique environnementale de Carpenter, qui lui a permis d’obtenir la certification ISO 14001 en 2005.

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