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Henkel
Surface Technologies (HST), filiale de Henkel, intervient dans divers
process liés au traitement de surface. Une des lignes de
production du site de Cosne-sur-Loire (Nièvre), appelée
“extrusion découpe”, est dédiée
à la polymérisation par chauffage des mastics introduits
dans les pièces de structure des véhicules afin de
leur donner plus de rigidité et une grande capacité
à absorber les chocs. Dans ce procédé, le chauffage
est aujourd’hui assuré par un four à micro-ondes,
mis en service au cours de l’année 2001.
© Henkel |
À
la recherche d’une solution économe en énergie
Auparavant, le chauffage des mastics était réalisé
par des étuves électriques très consommatrices
d’énergie et nécessitant plusieurs manutentions
successives. « Forts de ce constat, nous avons décidé
de rechercher une technologie qui nous permette de passer à
un process plus efficace, c’est-à-dire continu, avec
un rendement maximum et une diminution de la consommation d’énergie »,
explique Mickael Boucey, responsable du projet. Une étude
a donc été lancée en 2000 par HST : la solution
micro-ondes a été comparée à d’autres
systèmes de chauffage et s’est révélée
être la plus performante. En effet, cette technologie opère
par transfert direct de l’énergie de la source à
la matière permettant un chauffage quasi instantané
et une puissance appelée plus faible. Un partenariat entre
la Sairem (le constructeur du four à micro-ondes), le CETIAT*
à Lyon et HST s’est créé pour réaliser
un prototype, puis l’installation. Cet investissement a été
financé à hauteur de 11 844,45 € par l’ADEME,
soit 25 % du coût total.
Un système très performant
Ce four permet de réaliser des gains d’énergie,
de matière et de productivité. Ainsi la consommation
d’énergie a été diminuée par sept,
représentant une économie de 10 tep par an (le four
ne fonctionne que pendant le temps de la production et démarre
en une minute). Par ailleurs, le nouveau procédé ne
génère pas de déchets (ceux liés au
préchauffage), ne demande pas de manutention, facilite les
réglages et garantit une qualité constante du produit.
« L’intégration de cette nouvelle technologie
et les améliorations constatées ont créé
une prise de conscience et une motivation pour l’innovation
au sein des différents ateliers et des sites de la société »,
constate Mickael Boucey.
« L’exemple de HST est particulièrement
intéressant car il montre qu’à partir d’un
problème de forte consommation d’énergie, des
solutions technologiques innovantes et performantes peuvent être
envisagées et engendrer des gains de productivité »,
conclut Philippe Portier, de la délegation Bourgogne de l’ADEME.
*CETIAT
: Centre technique des industries aérauliques et thermiques |
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